Kamis, 10 Januari 2013

jauhi AIDS !

Jauhi AIDS !

HIV AIDS Penyakit mematikan yang belum ditemukan obatnya hingga kini. Ada yang bilang ini adalah penyakit hukuman dari Alloh untuk orang-orang yang gemar melakukan sex bebas, konssumsi narkoba dan dosa besar lainnya. Memang ada benarnya anggapan tersebut, karena penyebaran virus HIV AIDS ini hanya bisa tertular melalui media cairan tubuh seperti sperma, cairan vagina, darah dan air susu Ibu.

Namun demikian tidak semua cairan tubuh manusia berpotensi melularkan virus hiv. Seperti air mata, keringat, air liur tidak berpotensi menularkan penyakit hiv aids. Berikut saya sajikan beberapa informasi penting mengenai penyakit hiv aids ini.

Gejala dan Ciri-ciri Untuk Penyakit HIV AIDS :

Gejala dan ciri-ciri Mayor (Umum Terjadi) :

Demam berkepanjangan lebih dari 1 bulan

Demensia/ HIV ensefalopati

Berat badan menurun lebih dari 10% dalam 1 bulan

Diare kronis yang berlangsung lebih dari 1 bulan

Penurunan kesadaran dan gangguan neurologis

Gejala dan ciri-ciri Minor (tidak umum terjadi) :

Limfadenopati generalisata

Infeksi jamur berulang pada alat kelamin wanita

Retinitis virus sitomegalo

Herpes simpleks kronis progresif

Batuk menetap lebih dari 1 bulan

Dermatitis generalisata

Adanya herpes zostermultisegmental dan herpes zoster berulang

Kandidias orofaringeal.

Penularan melalui :

Selama seks. Anda dapat menjadi terinfeksi jika Anda melakukan hubungan seks vaginal, anal atau oral dengan pasangan yang terinfeksi yang darah, air mani atau cairan vagina memasuki tubuh Anda. Virus ini dapat memasuki tubuh melalui mulut atau air mata luka kecil yang kadang-kadang berkembang di dubur atau vagina selama aktivitas seksual.

Transfusi darah. Dalam beberapa kasus, virus dapat ditularkan melalui transfusi darah.

Berbagi jarum. virus HIV dapat ditularkan melalui jarum suntik terkontaminasi dengan darah yang terinfeksi. Berbagi kepemilikan obat intravena menempatkan Anda pada risiko tinggi HIV dan penyakit menular lainnya seperti hepatitis.

Dari ibu ke anak. ibu yang terinfeksi dapat menginfeksi bayi selama kehamilan atau persalinan, atau melalui menyusui. Tetapi jika perempuan menerima pengobatan untuk infeksi virus HIV selama kehamilan, risiko untuk bayi mereka secara signifikan berkurang.

Virus HIV AIDS tidak menular melalui :

Bersalaman, berpelukan

Berciuman

Batuk, bersin

Memakai peralatan rumah tangga seperti alat makan, telepon, kamar mandi, WC, kamar tidur, dll.

Gigitan nyamuk

Bekerja, bersekolah, berkendaraan bersama

Memakai fasilitas umum misalnya kolam renang, WC umum, sauna, dll.

HIV tidak dapat menular melalui udara. Virus ini juga cepat mati jika berada di luar tubuh. Virus ini dapat dibunuh jika cairan tubuh yang mengandungnya dibersihkan dengan cairan pemutih (bleach) seperti Bayclin atau Chlorox, atau dengan sabun dan air. HIV tidak dapat diserap oleh kulit yang tidak luka.

Berikut ini cara mencegah HIV AIDS :

Menghindari kontak darah dengan penderita HIV.

Penggunaan jarum suntik dapat menjadi sumber infeksi HIV. Bersihkan dan cuci peralatan bedah sebelum menggunakan peralatan seperti pisau cukur, jarum tato dll.

Hindari obat –obatan terlarang seperti narkoba

Gunakan kondom jika melakukan hubungan seksual. Hal ini sebagai pencegahan terinfeksinya virus dalam tubuh kita. Jangan menggunakannya kondom bekas dan pastikan bahwa tidak ada yang rusak di hambatan saat menggunakannya.

Hindari Seks Bebas. Sering berganti-ganti pasangan dapat memungkinkan anda tertular HIV.

Khitan dapat meminimalisir terjangkitnya virus HIV pada tubuh.

Demikian, semoga bermanfaat. (Iqbal Amrullah)

INDUSTRI BAHAN PEWARNA DAN PENCELUP

A. BAHAN PEWARNA

1. Pengenalan Bahan Pewarna

Bahan pewarna secara sederhana dapat didefinisikan sebagai suatu benda berwarna yang memiliki afinitas kimia terhadap benda yang diwarnainya. Bahan pewarna pada umumnya memiliki bentuk cair dan larut di air. Pada berbagai situasi, proses pewarnaan menggunakan mordant untuk meningkatkan kemampuan menempel bahan pewarna.

Bahan pewarna dan pigmen terlihat berwarna karena mereka menyerap panjang gelombang tertentu dari cahaya. Berlawanan dengan bahan pewarna, pigmen pada umumnya tidak dapat larut, dan tidak memiliki afinitas terhadap substrat.

Bukti arkeologi menunjukkan bahwa, khususnya di India dan Timur Tengah, pewarna telah digunakan selama lebih dari 5000 tahun. Bahan pewarna dapat diperoleh dari hewan, tumbuhan, atau mineral. Pewarna yang diperoleh dari bahan-bahan ini tidak memerlukan proses pengolahan yang rumit.

2. Bahan Baku Pewarna

Sumber utama bahan pewarna adalah tumbuhan, khususnya akar-akaran, beri-berian, kulit kayu, daun, dan kayu. Sebagian dari pewarna ini digunakan dalam skala komersil.

3. Pewarna Alami

Pewarna alami adalah zat warna alami (pigmen) yang diperoleh dari tumbuhan, hewan, atau dari sumber-sumber mineral. Zat warna ini telah digunakan sejak dulu dan umumnya dianggap lebih aman daripada zat warna sintetis. Dalam daftar FDA pewarna alami dan pewarna identik alami tergolong dalam ”uncertified color additives” karena tidak memerlukan sertifikat kemurnian kimiawi.

Keterbatasan pewarna alami adalah seringkali memberikan rasa dan flavor khas yang tidak diinginkan (pada makanan), konsentrasi pigmen rendah, stabilitas pigmen rendah, keseragaman warna kurang baik dan spektrum warna tidak seluas pewarna sintetik. Pewarna sintetik mempunyai keuntungan yang nyata dibandingkan pewarna alami, yaitu mempunyai kekuatan mewarnai yang lebih kuat, lebih seragam, lebih stabil dan biasanya lebih murah. Contoh pewarna alami yaitu: karoten, biksin, karamel, klorofil, antosianin, daun jambu biji, kulit manggis, dll.

4. Pewarna Sintetis

Pewarna organik pertama yang dibuat oleh manusia adalah mauveine. Pewarna sintetik ini ditemukan oleh William Henry Perkin pada tahun 1856. Sejak itu, berbagai jenis pewarna sintetik berhasil disintesis.

Pewarna sintetik secara cepat menggantikan peran dari pewarna alami sebagai bahan pewarna. Hal ini disebabkan karena biaya produksinya yang lebih murah, jenis warna yang lebih banyak, lebih stabil, dan kemampuan pewarnaan yang lebih baik. Pewarna sintetik diklasifikasikan berdasarkan cara penggunaan di proses pewarnaan. Secara umum, pewarna sintetik digolongkan sebagai :

· Pewarna asam

· Pewarna basa

· Pewarna direct

· Pewarna mordant

· Pewarna vat

· Pewarna reaktif

· Pewarna disperse

· Pewarna azo

· Pewarna sulfur

5. Macam-Macam Pewarna

Penggolongan bahan pewarna adalah sebagai berikut:

· Oksidasi basa, terutama untuk rambut dan bulu

· Pewarna kulit, untuk bahan kulit

· Pencerah floresens, untuk serat tekstil dan kertas

· Pewarna solven, untuk kayu, solven tinta

· Pewarna karbin, metode pewarnaan yang baru dikembangkan untuk mewarnai berbagai jenis substrat.

6. Proses Pewarnaan

a. Proses Pewarnaan Pada Industri Tekstil

Proses pewarnaan pada tekstil umumnya meliputi proses berikut ini :

· Proses pewarnaan (proses mordanting) untuk meningkatkan daya tarik zat warna terhadap bahan tekstil dan meningkatkan kerataan dan ketajaman zat warna. Mordanting dilakukan dengan cara merendam kain dalam air sabun netral atau larutan tawas dan soda abu.

· Proses selanjutnya adalah pencelupan kain dalam pewarna yang diinginkan. Pencelupan yaitu pemberian warna pada bahan tekstil secara merata dengan warna yang sama pada seluruh bahan tekstil dengan 3 komponen bahan utama yaitu zat warna, air dan obat bantu.

· proses fiksasi/penguncian dengan larutan FeSO4, tawas dan kapur tohor agar warna tidak mudah luntur. Selain pewarnaan, bisa juga dilakukan bleaching untuk menghilangkan warna sehingga kain jadi putih bersih dan cemerlang. Agen bleaching yang umum dipakai adalah hidrogen peroksida.

· Pencapan adalah pemberian warna pada bahan tekstil secara setempat pada permukaan bahan tekstil sehingga menimbulkan komposisi warna dan motif tertentu.

Proses pewarnaan diatas umumnya dilakukan di Industri tekstil. Untuk produk tekstil yang digunakan untuk kepentingan terbatas (biasanya menyangkut karya seni )ada juga cara pewarnaan lain seperti menggunakan teknik lukis, colet, air brush dsb.

b. Proses Pewarnaan Pada Kulit Manggis Sebagai Pewarna Batik Alami

Pembuatan pewarna alami kain batik meliputi 2 tahap yaitu:

· Pembuatan kulit manggis menjadi pewarna alam

Tahapan proses pembuatan pewarna alam adalah:

o Kulit manggis dicuci, dikeringkan dan dihaluskan agar dalam ekstraksi mendapatkan hasil sempurna lalu diblender.

o Kemudian dimasukkan dalam petroleum eter.

o Setelah lemak dipisahkan kulit manggis diekstrak menggunakan etanol 95% sedangkan larutan basa berair diekstrak dengan klorofom agar tannin terpisah dengan senyawa lainnya,

o Lalu diuapkan untuk mendapatkan kristal warna coklat yang digunakan untuk mewarnai batik.

· Pembuatan kain batik dari pewarna kulit manggis tersebut.

Tahapan proses pembuatan kain batik adalah:

o kain dibuat motifnya lebih dahulu setelah itu dilakukan perekatan dengan malam untuk menahan warna.

o Proses berikutnya disebut medel yaitu pencelupan warna dasar kain pada zat warna yang berasal dari pengenceran kristal kulit manggis.

o Dilanjutkan dengan menghilangkan malam klowongan dan pengunaan malam ketiga disambung dengan pencelupan zat warna yang kedua, ditambah memfiksasi kain dengan fiksator. Proses tersebut dilakukan berkali-kali sampai mendapatkan warna yang didinginkan.

o Selanjutnya pembersihan seluruh malam yang menempel di kain dengan cara dimasak dalam air mendidih dengan ditambah air tapioka lalu dicuci dan dikeringkan dengan tidak terkena sinar matahari secara langsung.

B. BAHAN PENCELUP

1. Pengenalan Bahan Pencelup

Pencelupan merupakan suatu upaya dalam meningkatkan nilai komersil dari barang. Nilai komersil ini menyangkut nilai indra seperti warna, pola dan mode, dan nilai-nilai guna yang tergantung dari apakah produk akhir dipakai untuk pakaian, barang-barang rumah tangga atau penggunaan lain. Lagi pula, nilai-nilai guna sebagai pakaian tergantung pada tingkatan yang dikehendaki dari sifat-sifat penyesuaian seperti misalnya sifat-sifat pemakaian, sifat-sifat pengolahan, sifat-sifat perombakan dan sifat-sifat sebagai cadangan. Nilai-nilai ini dapat diberikan dengan cara yang beraneka ragam oleh macam -macam bahan, seperti serat kapas, benang, kain tenun, dan kain rajut, bermacam-macam cara proses, termasuk pencelupan.

Pencelupan adalah suatu proses pemberian warna pada bahan secara merata dan baik, sesuai dengan warna yang diinginkan. Sebelum pencelupan dilakukan maka harus dipilih zat warna yang sesuai dengan serat. Pencelupan dapat dilakukan dengan berbagai macam teknik dengan menggunakan alat-alat tertentu pula.

Pencelupan pada umumnya terdiri dari melarutkan atau mendispersikan zat warna dalam air atau medium lain, kemudian memasukkan bahan kedalam larutan tersebut sehingga terjadi penyerapan zat warna kedalam serat. Penyerapan zat warna kedalam serat merupakan suatu reaksi eksotermik dan reaksi kesetimbangan. Beberapa zat pembantu misalnya garam, asam, alkali atau lainnya ditambahkan kedalam larutan celup dan kemudian pencelupan diteruskan hingga diperoleh warna yang dikehendaki.

Vickerstaf menyimpulkan bahwa dalam pencelupan terjadi tiga tahap, yaitu :

o Tahap pertama merupakan molekul zat warna dalam larutan yang selalu bergerak, pada suhu tinggi gerakan molekul cepat. Kemudian bahan dimasukkan kedalam larutan celup. Serat dalam larutan bersifat negatif pada permukaannya sehingga dalam tahap ini terdapat dua kemungkinan yakni molekul zat warna akan tertarik oleh serat atau tertolak menjauhi serat. Oleh karena itu perlu penambahan zat – zat pembantu untuk mendorong zat warna lebih mudah mendekati permukaan serat. Peristiwa tahap pertama tersebut sering disebut difusi zat warna dalam larutan.

o Dalam tahap kedua molekul zat warna yang mempunyai tenaga cukup besar dapat mengatasi gaya – gaya tolak dari permukaan serat, sehingga molekul zat warna tersebut dapat terserap menempel pada permukaan serat. Peristiwa ini disebut adsorpsi.

o Tahap ketiga yang merupakan bagian yang terpenting dalam pencelupan adalah penetrasi atau difusi zat warna dari permukaan serat kepusat. Tahap ketiga merupakan proses yang paling lambat sehingga dipergunakan sebagai ukuran menentukan kecepatan celup.

2. Gaya-Gaya Ikat Pada Pencelupan

Agar pencelupan dan hasil celupan baik dan tahan cuci, maka gaya ikatan antara zat warna dengan serat harus lebih besar daripada gaya – gaya yang bekerja antara zat warna dengan air. Pada dasarnya dalam pencelupan terdapat empat jenis gaya ikatan yang menyebabkan adanya daya serap yaitu ;

· Ikatan Hidrogen

Merupakan ikatan sekunder yang terbentuk karena atom hidrogen pada gugus hidroksil atau amina mengadakan ikatan yang lemah dengan atom lainnya. Contoh : zat warna direk, naftol, dispersi.

· Ikatan Elektrovalen

Ikatan antara zat warna dengan serat yang kedua merupakan ikatan yang timbul karena gaya tarik menarik antara muatan yang berlawanan. Contoh : Zat warna asam, zat warna basa.

· Ikatan non polar/ Van der Waals

Pada proses pencelupan daya tarik antara zat warna dan serat akan bekerja lebih sempurna bila molekul – molekul zat warna tersebut berbentuk memanjang dan datar. Contoh : zat warna direk, zat warna bejana, belerang, dispersi, dan sebagainya.

· Ikatan kovalen

Misalnya zat warna reaktif terikat pada serat dengan ikatan kovalen yang sifatnya lebih kuat daripada ikatan – ikatan lainnya sehingga sukar dilunturkan.

3. Bahan Baku Pencelup

Sumber utama bahan pencelup adalah air, cileting, sabun, cuka, dan dispersing Leveling.

4. Metode Pencelupan

Metode pencelupan bermacam-macam tergantung efektifitas dan efisiensi yang akan diharapkan. Metode pencelupan bahan tekstil diantaranya adalah :

· Metode pencelupan, Mc Winch, Jet/ over flow, package, dan beam.

1. Metode normal proses, penambahan garam secara bertahap.

2. Metode all – in proses.

3. Metode migrasi proses.

4. Metode isotermal proses.

· Metode pencelupan cara jigger

· Metode pencelupan cara pad – batch.

5. Proses-Proses Pencelupan

Proses-proses pencelupan dbagi menjadi beberapa bagian, yaitu :

o Singieng : Menghilangkan bulu yang timbul pada benang atau kain akibat gesekan yang terjadi pada proses pertenunan, proses ini dimaksudkan supaya permukaan kain akan menjadi rata, sehingga pada proses pencelupan akan didapatkan warna yang rata dan cemerlang.

o Dezising : Menghilangkan zat kanji yang melapisi permukaan kain atau benang, sehingga dengan hilangnya kanji tersebut penyerapan obat kimia kedalam kain tidak terhalang.

o Scouring : Menghilangkan pectin, lilin, lemak dan kotoran atau debu yang ada pada serat kapas. Zat ini akan menolak pembasah air sehingga kapas yang belum dimasak susah dibasahi yang menyebabkan proses penyerapan larutan obat kimia dalam proses berikutnya tidak terjadi dengan sempurna.

o Bleaching : Menghilangkan zat pigmen warna dalam serat yang tidak bisa hilang pada saat proses scouring, sehingga warna bahan menjadi lebih putih bersih dan tidak mempengaruhi hasil warna pada saat proses pencelupan dan pemutihan optical.

o Mercerizing : Memberikan penampang serat yang lebih bulat dengan melepaskan putaran serat atau reorientasi dari rantai molekul selulosa menyebabkan deretan kristalin yang lebih sejajar dan teratur. Proses ini akan menambah kilap, daya serap terhadap zat warna bertambah, memperbaiki kestabilan dimensi, kekuatan tarik bertambah, memperbaiki dan menghilangkan efek negative kapas yang belum matang/kapas mati.

Setelah selesai pengerjaan tersebut pencelupan dapat dilakukan misalnya pencelupan dengan sistem exhoution/ perendaman dan sistem kontinyu. Dalam proses ini yang pertama dilakukan adalah persiapkan air dengan perbandingan 1/10 lalu masukkan zat pembantu terdiri dari cileting, sabun, cuka, Dispersing Leveling dengan temperatur panas sebesar 30^oC selama 30 menit, lalu masukkan zat warna, naikkan menjadi 60^oC selama 10 menit, lalu untuk warna muda naikkan suhu sampai 130^oC selama 30 menit dan 60 menit untuk warna tua dengan suhu konstan. Setelah itu proses pendinginan (cooling) sampai 80^oC dan mencapai suhu tersebut butuh 15 menit. Setelah itu air dibuang dari dalam tabung lalu dilakukan pembilasan kembali dengan air biasa.

6. Proses Pencelupan dengan Zat Warna Reaktif

Pada prinsipnya proses pencelupan dengan zat warna reaktif adalah dengan mensirkulasikan bahan dengan larutan zat warna dan beberapa obat pembantu, dengan konsentasi tertentu selama waktu dan temperatur tertentu menggunakan mesin pencelupan.

a. Metode Penambahan Garam Secara Bertahap

b. Metode Penambahan Garam diawal Proses

Metoda ini lebih cocok digunakan untuk warna-warna celupan sedang sampai tua dan untuk mesin dengan sirkulasi larutan celup dan bahan tekstilnya ,contohnya mesin Jet Dyeing , Jet Flow.

7. Hal – hal yang mempengaruhi proses pencelupan.

o Pengaruh elektrolit

Pada intinya penambahan elektrolit kedalam larutan celup adalah memperbesar jumlah zat warna yang terserap oleh serat, meskipun beraneka zat warna akan mempunyai kesepakatan yang berbeda.

o Pengaruh Suhu

Pada umumnya peristiwa pencelupan adalah eksotermis. Maka dalam keadaan setimbang penyerapan zat warna pada suhu yang tinggi akan lebih sedikit bila dibandingkan penyerapan pada suhu yang rendah. Akan tetapi dalam praktek keadaan setimbang tersebut sukar dapat dicapai hingga pada umumnya dalam pencelupan memerlukan pemanasan untuk mempercepat reaksi

o Pengaruh perbandingan larutan

Perbandingan larutan celup artinya perbandingan antara besarnya larutan terhadap berat bahan tekstil yang diproses. Dalam kurva isotherm terlihat bahwa kenaikan konsentrasi zat warna dalam larutan akan menambah besarnya penyerapan.

Maka untuk mencelup warna-warna tua diusahakan untuk memakai perbandingan larutan celup yang kecil, sehingga zat warna yang terbuang atau hilang hanya sedikit. Untuk mengurangi pemborosan dalam pemakian zat warna dapat mempergunakan larutan simpan bekas (standing bath) celupan. Dengan menambahkan zat warna baru pada larutan bekas tadi maka dapat diperoleh larutan celup dengan konsentrasi seperti semula.

o Pengaruh pH

Penambahan alkali mempunyai pengaruh menambah penyerapan. Meskipun demikian kerap kali dipergunakan soda abu untuk mengurangi kesadahan air yang dipakai atau untuk memperbaiki ke larutan zat warna.

Rabu, 09 Januari 2013

INDUSTRI KULIT

INDUSTRI KULIT

a. Sejarah Industri Kulit
Pemanfaatan kulit hewan sebagai salah satu peningkatan pendayagunaan hasil ternak merupakan salah satu upaya membangun peternakan dalam rangka meningkatkan pendapatan masyarakat, meningkatkan kesempatan kerja dan usaha serta peningkatan devisa negara. Dewasa ini sudah bukan hal umum orang menggunakan kulit untuk berbagai keperluan sehari-hari, sehingga dapat dikatakan penggunaan kulit sudah memasyarakat, misal untuk sepatu, jaket, tas, sarung tangan dan lain-lain.
Kulit segar (kulit baru ditanggalkan dari hewannya) yang disimpan tanpa proses pengawetan akan cepat mengalami kerusakan. Kulit segar memiliki sifat mudah busuk karena merupakan media yang baik untuk tumbuh dan berkembangbiaknya mikroorganisme. Kerusakan karena mikroorganisme ini akan berpengaruh terhadap kualitas kulit jadi (leather), sehingga perlu adanya pengolahan atau pengawetan (penyamakan) agar tidak mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.

Dengan ditemukannya cara-cara penyamakan baru antara lain samak sintetis, samak crom, samak minyak, dan sebagainya, industri perkulitan mulai berkembang pesat, sehingga industri-industri kulit mempunyai peran sangat penting dalam menopang perekonomian negara. Produk kerajinan kulit sudah digunakan manusia sejak ribuan tahun yang lalu sebagai penutup kepala, selimut, pakaian dan berbagai keperluan dalam upacara adat. Kulit mentah merupakan produk hasil peternakan yang memiliki nilai tambah tinggi apabila telah mengalami proses lebih lanjut menjadi kulit hasil olahan (pickle, wet blue,crust, dan leather).
Kulit pada zaman modern pada saat ini diolah menjadi berbagai macam produk yang mempunyai nilai jual yang tinggi yaitu berupa sepatu, jaket, ikat pinggang, dompet, tas, sarung tangan, dll. Untuk mendapatkan hasil dengan kualitas yang memuaskan bahan yang dipakai juga harus berkualitas sehingga dalam pemilihan bahan perlu adanya pemilihan kulit (seleksi kulit) yang cermat.
Penggunaan kulit jadi di Indonesia didominasi oleh empat jenis kulit yakni: untuk kulit atasan sepatu, kulit sarung tangan, kulit jaket dan kulit jok. Dari kriteria tersebut memuat persyaratan yang menyangkut parameter teknis produk dan parameter lain yang terkait dengan aspek kualitas hasil produksi, sehingga penting adanya penyeleksian kulit untuk bahan produksi kerajinan kulit, standar kriteria ini dimaksudkan untuk digunakan oleh produsen kulit untuk menghasilkan produk berkualitas juga untuk mengikuti ketentuan akreditasi dan sertifikasi ekolabel yang berlaku di Indonesia dan standard internasional sehingga dapat memperlancar dalam pemasaran produk dari hasil kerajinan olahan kulit tersebut.
Kulit merupakan salah satu bagian dari makhluk hidup yang dapat dimanfaatkan yang termasuk produk ternak non karkas sebagai hasil ikutan (by products) dari ternak potong yang dapat meningkatkan keuntungan selain dari penjualan karkas.
b. Pengertian Kulit

Kulit merupakan organ terbesar dari tubuh yang menutupi seluruh permukaan tubuh dan mempunyai beberapa fungsi yang penting besarnya ± 10-12% dari tubuh. Kulit adalah lapisan luar tubuh hewan ( kerangka luar ) tempat bulu hewan tumbuh ( Sunarto, 2000 disitasi oleh Aidil rahmat et al ) senada dengan pernyataan Suardana et al (2008) bahwa kulit adalah lapisan luar tubuh binatang yang merupakan suatu kerangka luar, tempat bulu binatang itu tumbuh.
Kulit mamalia terbagi menjadi beberapa bagian dari segi histology menurut Judoamidjojo (1981)yaitu : Epidermis adalah lapisan luar kulit, Corium (derma) adalah bagian pokok tenunan kulit yang akan diubah menjadi kulit samak. dan, Hypodermis (subcutis), yang dikenal sebagai lapisan daging atau tenunan lemak, yang dihilangkan pada saat proses flesing pada proses penyamakan. Bagian bagian kulit dapat dilihat dalam Irisan penampang kulit dan keterangannya ( Franson 1981disitasi oleh Hoeruman (2000) :

INDUSTRI PLASTIK

INDUSTRI PLASTIK

Plastik merupakan bahan baru yang semakin berkembang. Dewasa ini, plastik banyak digunakan untuk berbagai macam bahan dasar. Penggunaan plastik dapat dipakai sebagai bahan pengemas, konstruksi, elektroteknik, automotif, mebel, pertanian, peralatan rumah tangga, bahan pesawat, kapal mainan dan lain sebagainya.Penggunaan plastik di berbagai bidang seperti di atas di dasarkan pada alasan bahwa bahan plastik mempunyai keunggulan dibandingkan dengan bahan lain antara lain, seperti tidak mudah berkarat, kuat, tidak mudah pecah, ringan, dan elastis.
Ada beberapa proses yang terjadi pada industri plastik, yaitu bahan dasar biji plastik mengalami pemanasan, kemudian dikirim ke tempat pembentukan. Pembentukan bisa dilakukan dengan berbagai cara antara lain: pencetakan, pengepresan, dan pembentukan dengan pemanasan atau dengan vakum. Setelah mengalami pembentukan, selanjutnya dilakukan proses pendinginan. Proses ini bertujuan agar plastik yang sudah terbentuk tidak mengalami perubahan bentuk lagi.
1. Jenis-jenis plastik.
Secara umum plastik dikategorikan menjadi dua kelompok yaitu :
1. Thermo Halus
Thermo halus adalah plastik yang mempunyai sifat apabila dipanaskan ia akan menjadi halus. Jenis plastik ini sering kita gunakan karena sifat plastik ini mudah dibentuk sesuai keinginan kita.
2. Thermo Kasar
Thermo kasar adalah plastik yamg mempunyai sifat apabila dipanaskan ia akan menjadi keras dan tidak akan menjadi lunak. Jenis plastik ini sering digunakan pada industri-industri besar dan juga digunakan pada pesawat ruang angkasa.
Selain pengelompokan plastik seperti di atas, plastik secara komersial dikenal dengan berbagai macam nama. Penamaan ini dibuat berdasarkan bahan penyusunnya.
Jenis-jenis plastik tersebut adalah :
a. Polyetheen (PE).
b. Poly Vinyl Chlorida (PVC).
c. Poly Propylen (PP)
d. Poly Methil Meth Acrylaat (PMMA)
e. Acrylonitrit butadieen Styreen (ABS).
f. Poly Amide (PA).
g. Polyester (Cairan pengeras dan perapat).
h. Poly Ethen Three (PET).

INDUSTRI KARET

INDUSTRI KARET

Karet adalah polimer hidrokarbon yang terbentuk dari emulsi kesusuan (dikenal
sebagai latex) yang diperoleh dari getah beberapa jenis tumbuhan pohon karet tetapi
dapat juga diproduksi secara sintetis. Sumber utama barang dagang dari latex yang
digunakan untuk menciptakan karet adalah pohon karet Hevea brasiliensis
(Euphorbiaceae). Ini dilakukan dengan cara melukai kulit pohon sehingga pohon akan
memberikan respons yang menghasilkan lebih banyak latex lagi.
Pohon jenis lainnya yang mengandung lateks termasuk fig, euphorbia dan
dandelion. Pohon ‐ pohon tersebut tidak menjadi sumber utama karet, dikarenakan pada
perang dunia II persediaan karet orang Jerman dihambat, sehingga Jerman mencoba
mencari sumber‐ sumber alternatife lain, sebelum penciptaan karet sintetis.
Lebih dari setengah produksi karet yang digunakan sekarang ini adalah sintetik,
tetapi beberapa juta ton karet alami masih tetap diproduksi setiap tahun, dan masih
merupakan bahan penting bagi beberapa industri termasuk otomotif dan militer. Karet
hypoallergenic dapat dibuat dari Guayule. Eksperimen awal dari pengembangan karet
sintetis membawa ke penemuan Silly Putty.
B.   Varietas Tanaman Karet
1.   Jenis varietas yang dikembangkan
a.   Klon IRR 5
Potensi keunggulan :
1)   Pertumbuhan cepat dan berpotensi sebagai penghasil lateks dan kayu.
2)   Rata ‐ rata produksi 1,8 ton/ha/tahun.
3)   Lilit batang 51,7 cm pada umur 5 tahun.
4)   Kadar karet kering (KKK) 34,5%.
5)   Lateks sangat sesuai diolah menjadi SIR 3 WF, SIR 5 dan SIR 10.
6)   Resisten terhadap gangguan penyakit gugur daun Colletotrichum dan
Corynespora.
7)   Pada daerah beriklim basah, klon IRR 5 digolongkan moderat terhadap
gangguan penyakit cabang (jamur upas) dan mouldirot.
2
b. Klon IRR 42
Potensi keunggulan:
1)   Pertumbuhan cepat dan berpotensi sebagai penghasil lateks dan kayu.
2)   Rata ‐ rata produksi 5,68 kg/pohon/tahun.
3)   Lilit batang 51,4 cm pada umur 5 tahun.
4)   Resisten terhadap penyakit gugur daun Colletotrichum, Corynespora dan
Oidium.
5)   Kadar karet kering (KKK) 36,5%.
6)   Lateks dapat diproses menjadi SIR‐ 5.
c.   Klon IRR 118
Potensi keunggulan:
1)   Pertumbuhannya cepat dan berpotensi sebagai penghasil lateks dan kayu.
2)   Rata ‐ rata produksi 2,1 ton/ha/tahun.
3)   Lilit batang 48,9 cm pada umur 5 tahun.
4)   Lateks dapat digunakan untuk produksi SIR 3 CV dan produk RSS, serta SIR
3L, SIR 5 dan SIR 10/20.
5)   Cukup tahan terhadap penyakit Corynespora dan Colletotrichum.
d.   Karet Busa Alam
Potensi keunggulan:
1)   Karet busa sintetis umumnya dibuat dari karet EVA/poliuretan karena ringan
dan murah. Konsumsi busa sintetis di dalam negeri setiap tahun berkisar 19
juta lembar (Rp47 miliar), busa plastik 722.000 m2 (Rp665 juta), dan busa jok
mobil 4.500 unit (Rp186 juta).
2)   Proses produksi busa sintetis berisiko tinggi karena bahan bakunya
(isosianat) beracun dan bersifat karsinogenik. Kondisi ini menyebabkan
permintaan terhadap busa alam meningkat.
3)   Busa alam lebih unggul dibanding busa sintetis dalam hal kenyamanan dan
umur pakai. Untuk memberikan nilai kepegasan yang sama, busa alam hanya
memerlukan ketebalan sepertiga dari busa sintetis.

INDUSTRI SEMEN

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku: batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti
lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa
memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada
pencampuran dengan air. Bila semen dicampurkan dengan air, maka terbentuklah
beton. Beton nama asingnya, concrete-diambil dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan crescere (tumbuh), yang maksudnya
kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat tertentu.
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa
kalsium oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang
mengandung senyawa: silika oksida (SiO2
), aluminium oksida (Al
2O3
), besi
oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan
baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya,
yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah
yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan
berat rata-rata 40 kg atau 50 kg.
Dalam pengertian umum, semen adalah suatu binder, suatu zat yang dapat
menetapkan dan mengeraskan dengan bebas, dan dapat mengikat material lain.
Abu vulkanis dan batu bata yang dihancurkan yang ditambahkan pada batu kapur
yang dibakar sebagai agen pengikat untuk memperoleh suatu pengikat hidrolik
yang selanjutnya disebut sebagai “cementum”. Semen yang digunakan dalam
konstruksi digolongkan kedalam semen hidrolik dan semen non-hidrolik.
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah
dikombinasikan dengan air, sebagai hasil dari reaksi kimia dari pencampuran
dengan air, dan setelah pembekuan, mempertahankan kekuatan dan stabilitas
bahkan dalam air. Pedoman yang dibutuhkan dalam hal ini adalah pembentukan
hidrat pada reaksi dengan air segera mungkin… Kebanyakan konstruksi semen
saat ini adalah semen hidrolik dan kebanyakan didasarkan pada semen Portland,
yang dibuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gypsum, pada proses
dengan temperatur yang tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan
berkombinasi secara kimia yang menghasilkan bahan utama menjadi senyawa
baru. Semen non-hidrolik meliputi material seperti batu kapur dan gipsum yang
harus tetap kering supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair.
Contohnya adukan semen kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan, dan
bertambah kuat secara lambat dengan menyerap karbon dioksida dari atmosfer
untuk membentuk kembali kalsium karbonat.
Penguatan dan pengerasan semen hidrolik disebabkan adanya
pembentukan air yang mengandung senyawa-senyawa, pembentukan sebagai hasil
reaksi antara komponen semen dengan air. Reaksi dan hasil reaksi mengarah
kepada hidrasi dan hidrat secara berturut-turut. Sebagai hasil dari reaksi awal
dengan segera, suatu pengerasan dapat diamati pada awalnya dengan sangat kecil
dan akan bertambah seiring berjalannya waktu. Setelah mencapai tahap tertentu,
titik ini diarahkan pada permulaan tahap pengerasan. Penggabungan lebih lanjut
disebut penguatan setelah mulai tahap pengerasan.

Jenis-jenis Semen
1. Semen Abu atau semen Portland adalah bubuk/bulk berwarna abu kebiru-biruan, dibentuk dari bahan utama batu kapur/gamping berkadar kalsium
tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi Semen ini
biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan
prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 tipe, yaitu tipe I sampai
tipe V.

2. Semen Putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu
dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler
atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone
murni.
3. Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang
digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat
maupun di lepas pantai.
4. Mixed & Fly Ash Cement adalah campuran semen abu dengan Pozzolan
buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari
pembakaran batubara yang mengandung amorphous silica, aluminium oksida,
besi oksida dan oksida lainnya dalam variasi jumlah. Semen ini digunakan
sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.

Berdasarkan prosentase kandungan penyusunnya, semen Portland terdiri
dari 5 tipe yaitu :
1. Semen Portland tipe I
Adalah perekat hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling klinker yang
kandungan utamanya kalsium silikat dan digiling bersama-sama dengan bahan
tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat.
Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah:
55% (C3S); 19% (C2S); 10% (C3A); 7% (C4AF); 2,8% MgO; 2,9% (SO3
);
1,0% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO.
2. Semen Portland tipe II
Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal, dan dapat
digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat dan
lain-lain. Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah:
51% (C3S); 24% (C2S); 6% (C3A); 11% (C4AF); 2,9% MgO; 2,5% (SO3
);
0,8% hilang dalam pembakaran, dan 1,0% bebas CaO.
3. Semen Portland tipe III
Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa (tebal) yang memerlukan
ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang, misal bangunan dipinggir laut,
bangunan bekas tanah rawa, saluran irigasi , dam-dam.
Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah:
57% (C3S); 19% (C2S); 10% (C3A); 7% (C4AF); 3,0% MgO; 3,1% (SO3
);
0,9% hilang dalam pembakaran, dan 1,3% bebas CaO.
4. Semen Portland tipe IV
Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi
pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misal untuk pembuatan jalan
beton, bangunan-bangunan bertingkat, bangunan-bangunan dalam air.
Komposisi senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah:
28% (C3S); 49% (C2
S); 4% (C3A); 12% (C4AF); 1,8% MgO; 1,9% (SO3
);
0,9% hilang dalam pembakaran, dan 0,8% bebas CaO.
5. Semen Portland tipe V
Dipakai untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air,
jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir. Komposisi
senyawa yang terdapat pada tipe ini adalah:

38% (C3S); 43% (C2S); 4% (C3A); 9% (C4AF); 1,9% MgO; 1,8% (SO3
); 0,9%
hilang dalam pembakaran, dan 0,8% bebas CaO.

Semakin baik mutu semen, maka semakin lama mengeras atau
membatunya jika dicampur dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat
dihitung dengan rumus:

(% SiO
2
+ % Al2O3
+ Fe2O3
) : (% CaO + % MgO)

Angka hodrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras
sekali). Namun demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga
secara teliti untuk mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan
1/2,15.

INDUSTRI SEMEN DAN KERAMIK

Keramik (English ceramics, Greek keramos, ‘potter clay’), asal katanya berasal dari seni pembuatan tembikar, peralatan dari tanah liat. Sekarang, definisi keramik secara ilmiah adalah benda-benda yang dibuat dari bahan lunak dari alam yang dijadikan keras dengan cara pemanasan. Material keramik adalah non logam, senyawa inorganik, biasanya senyawa ikatan oksigen, karbon, nitrogen, boron dan silikon. Keramik pada industri tidak bisa dibayangkan sebagai benda-benda seni. Beberapa contoh keramik industri adalah pipa selokan, insulator listrik, bata tahan panas dan lainnya.

Keramik industri dibuat dari bubuk yang telah diberi tekanan sedemikian rupa kemudian dipanaskan pada temperatur tinggi. Keramik tradisional seperti porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar. Akan tetapi, sebagian besar keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina dan barium titanate.

Material yang digunakan untuk membuat keramik ini biasanya digali dari perut bumi dan dihancurkan hingga menjadi bubuk. Produsen seringkali memurnikan bubuk ini dengan mencampurkannya dengan suatu larutan hingga terbantuk endapan pengotor. Kemudian endapan tadi disaring dan bubuk material keramik dipanaskan untuk menghilangkan impuritis dan air. Hasilnya, bubuk dengan tingkat kemurnian tinggi dan berukuran sekitar 1 µm (0.0001 cm).

Keramik dapat dibagi menjadi dua, yaitu :

1. Keramik tradisional

Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory).

2. Keramik halus (keramik industri)

Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic, engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al₂O₃, ZrO₂, MgO,dll). Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis.

Sifat Keramik

Keramik memiliki sifat kimia, mekanik, fisika, panas, elektrik, dan magnetik yang membedakan mereka dari material lain seperti logam dan plastik. Industri keramik merubah sifat keramik dengan cara mengontrol jenis dan jumlah material yang digunakan untuk pembuatan.

A. Sifat Kimia

Keramik industri sebagian besar adalah oksida (senyawa ikatan oksigen), akan tetapi ada juga senyawa carbida (senyawa ikatan karbon dan logam berat), nitrida (senyawa ikatan nitrogen), borida (senyawa ikatan boron) dan silida (senyawa ikatan silikon). Sebagai contoh, pembuatan keramik alumina menggunakan 85 sampai 99 persen aluminum oksida sebagai bahan utama dan dikombinasikan dengan berbagai senyawa kompleks secara kimia. Beberapa contoh senyawa kompleks adalah barium titanate (BaTiO₃) dan zinc ferrite (ZnFe₂O₄). Material lain yang dapat disebut juga sebagai jenis keramik adalah berlian dan graphite dari karbon.

Keramik lebih resisten terhadap korosi dibanding plastik dan logam. Keramik biasanya tidak bereaksi dengan sebagian besar cairan, gas, aklali dan asam. Jenis-jenis keramik memiliki titik leleh yang tinggi dan beberapa diantaranya masih dapat digunakan pada temperatur mendekati titik lelehnya. Keramik juga stabil dalam waktu yang lama.

B. Sifat Mekanik

Ikatan keramik dapat dibilang sangat kuat, dapat kita lihat dari kekakuan ikatan dengan mengukur kemampuan keramik menahan tekanan dan kelengkungan. Bend Strength atau jumlah tekanan yang diperlukan untuk melengkungkan benda biasanya digunakan untuk menentukan kekuatan keramik. Salah satu keramik yang keras adalah Zirconium dioxide yang memiliki bend strength mendekati senyawa besi. Zirconias (ZrO₂) mampu mempertahankan kekuatannya hingga temperatur 900^oC (1652^oF), dan bahkan silikon carbida dan silikon nitrida dapat mempertahankan kekuatannya pada temperatur diatas 1400^oC (2552^oF). Material-material silikon ini biasanya digunakan pada peralatan yang memerlukan panas tinggi seperti bagian dari Gas-Turbine Engine. Walaupun keramik memiliki ikatan yang kuat dan tahan pada temperatur tinggi, material ini sangat rapuh dan mudah pecah bila dijatuhkan atau ketika dipanaskan dan didinginkan seketika.

C. Sifat Fisik

Sebagian besar keramik adalah ikatan dari karbon, oksigen atau nitrogen dengan material lain seperti logam ringan dan semilogam. Hal ini menyebabkan keramik biasanya memiliki densitas yang kecil. Sebagian keramik yang ringan mungkin dapat sekeras logam yang berat. Keramik yang keras juga tahan terhadap gesekan. Senyawa keramik yang paling keras adalah berlian, diikuti boron nitrida pada urutan kedua dalam bentuk kristal kubusnya. Aluminum oksida dan silikon karbida biasa digunakan untuk memotong, menggiling, menghaluskan dan menghaluskan material-material keras lain.

D. Sifat Panas

Sebagian besar keramik memiliki titik leleh yang tinggi, artinya walaupun pada temperatur yang tinggi material ini dapat bertahan dari deformasi dan dapat bertahan dibawah tekanan tinggi. Akan tetapi perubahan temperatur yang besar dan tiba-tiba dapat melemahkan keramik. Kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tersebutlah yang dapat membuat keramik pecah. Silikon karbida dan silikon nitrida lebih dapat bertahan dari kontraksi dan ekspansi pada perubahan temperatur tinggi daripada keramik-keramik lain. Oleh karena itu material ini digunakan pada bagian-bagian mesin seperti rotor pada turbin dalam mesin jet yang memiliki variasi perubahan temperatur yang ekstrim.

E. Sifat Elektrik

Beberapa jenis keramik dapat menghantarkan listrik. Contohnya Chromium dioksida yang mampu menghantarkan listrik sama baiknya dengan sebagian besar logam. Jenis keramik lain seperti silikon karbida, kurang dapat menghantarkan listrik tapi masih dapat dikatakan sebagai semikonduktor. Keramik seperti aluminum oksida bahkan tidak menghantarkan listrik sama sekali. Beberapa keramik seperti porcelain dapat bertindak sebagai insulator (alat untuk memisahkan elemen-elemen pada sirkuit listrik agar tetap pada jalurnya masing-masing) pada temperatur rendah tapi dapat menghantarkan listrik pada temperatur tinggi.

F. Sifat Magnetik

Keramik yang mengandung besi oksida (Fe₂O₃) dapat memiliki gaya magnetik mirip dengan magnet besi, nikel dan cobalt. Keramik berbasis besi oksida ini biasa disebut ferrite. Keramik magnetis lainnya adalah oksida-oksida nikel, senyawa mangan dan barium. Keramik ber-magnet biasanya digunakan pada motor elektrik dan sirkuit listrik dan dapat dibuat dengan resistensi tinggi terhadap demagnetisasi. Ketika elektron-elektron disejajarkan sedemikian rupa, keramik dapat menghasilkan medan magnet yang sangat kuat dan sukar demagnetisasi (menghilangkan medan magnet) dengan memecah barisan elektron tersebut.